Llegó la cuarta revolución industrial. Esto es lo que debe saber sobre la transformación digital en la industria manufacturera.
Se suele pensar que la industria manufacturera es tradicional, aburrida y anticuada, una reputación inmerecida para una industria cuyo impacto ha ido mucho más allá de la introducción de nuevas fuentes de energía, tecnología de vanguardia y nuevos medios de transporte.
En la actualidad, más de 200 años después de que la primera revolución industrial transformara la sociedad, la industria manufacturera ha entrado en lo que Klaus Schwab, fundador y presidente ejecutivo del Foro Económico Mundial, ha denominado la cuarta revolución industrial. A veces denominada Industria 4.0, la cuarta revolución industrial surge de la convergencia de tecnologías avanzadas de producción digital, nuevos materiales, nanotecnologías y biotecnologías.
Transformación digital en la fabricación
Una amplia gama de tecnologías digitales y de automatización, desde la inteligencia artificial hasta los robots colaborativos, ha impulsado la transformación digital en la fabricación. Esa transformación solo se ha acelerado por los efectos de la pandemia a la hora de adoptar la tecnología digital. En 2019, el 81% de los fabricantes industriales ya había comenzado a aprovechar el Internet de las cosas (IoT) para mejorar la eficiencia operativa y optimizar las condiciones de la fábrica, según una encuesta de PwC. Tras la pandemia, el 91% de las empresas manufactureras aumentó su inversión en tecnologías digitales.
Las fábricas inteligentes dependen ahora de máquinas, sensores y dispositivos conectados que se comunican entre sí en tiempo real para garantizar que todo el sistema funcione bien y de forma eficiente. Desde la optimización de la cadena de suministro hasta la mitigación de riesgos, el IoT actúa de forma conjunta con la inteligencia artificial para calcular números, hacer predicciones, reconocer tendencias y diagnosticar problemas, todo ello sin intervención humana.
Algunas fábricas están llevando el IoT un paso más allá mediante el uso de gemelos digitales: versiones computarizadas de máquinas y otros instrumentos físicos. A partir de los datos de los sensores instalados en las máquinas del mundo real, los gemelos digitales pueden simular miles de posibles resultados, lo que permite a las empresas identificar y diagnosticar posibles problemas antes de que se produzcan. Por ejemplo, los responsables de la multinacional de bienes de consumo Unilever, que ha realizado una gran inversión en esta tecnología, señalan que el uso de gemelos digitales ha reducido considerablemente el número de falsas alarmas en la línea de producción. Con un 90 por ciento menos de alertas a las que responder, los trabajadores pudieron centrar su energía en el trabajo que debían realizar, lo que aumentó las cifras de producción.
Está claro que el auge de la transformación digital en la industria manufacturera no es ajeno a los obstáculos, como el déficit de conocimientos en materia de fabricación al que se enfrentan muchas empresas. Y al igual que muchas organizaciones, muchos líderes de la industria se dan cuenta de que la simple introducción de nuevas tecnologías no es suficiente, sino que contar con una sólida estrategia de transformación digital es la clave del éxito.
No obstante, no hay duda de que se está produciendo un cambio de paradigma. Al igual que en revoluciones pasadas, aquellos que adopten los cambios con rapidez probablemente conducirán a sus empresas, y a sus clientes, hacia este nuevo mundo.
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